Sur le plancher machine : au cœur de la fabrication des mouchoirs en papier chez Kimberly-Clark à Sotteville
Laurent Lemoine, directeur du site de Sotteville-lès-Rouen, et ses équipes nous ont chaleureusement accueillis pour découvrir la fabrication de mouchoirs en papier de Kimberly-Clark.
Cette visite enrichissante a été organisée par l’Ecosystem Cléon 4.0 à l’occasion de la signature par Kimberly-Clark de la charte d’adhésion au cluster métropolitain rouennais, témoignant ainsi de sa volonté de travailler avec des partenaires du territoire sur des projets stratégiques d’innovation et de transformation digitale.
Le site de Sotteville, anciennement connu sous le nom de Sopalin, a été acquis par Kleenex en 1979. Le nom Kleenex lui-même est le résultat de la contraction de « Clean Thing » et Kotex. Le groupe a son siège social au Texas et s’apprête à célébrer son centenaire.
L’activité normande (avec une capacité de 150 millions de boîtes par an, soit 24 000 t, vitesse allant de 150 à 300 boîtes par minute) est orientée exclusivement vers la fourniture du marché européen (Allemagne 44 %, France 22 % et Benelux 18 %) en mouchoirs sous la marque Kleenex ou à marque distributeur.
Le site compte 20 000 m² de bâtiments, et une surface foncière de 11 hectares qui lui laisse une réserve foncière pour étendre si besoin les ateliers.
Le groupe américain Kimberly-Clark a révolutionné le monde du papier en inventant le Kleenex en 1924, un carré de papier destiné au démaquillage, qui a rapidement été adopté par les consommateurs pour un tout autre usage : se moucher. Ce produit emblématique a marqué un tournant dans l’histoire du mouchoir en remplaçant le traditionnel mouchoir en tissu.
La fabrication des mouchoirs Kleenex® est un processus complexe et minutieux. Les fibres de cellulose utilisées dans leur fabrication proviennent de balles de pâte d’eucalyptus vierge (certifiées FSC) réceptionnées au Havre, en provenance du Brésil. Ces fibres sont transformées en bobines de ouate par le biais d’opérations nécessitant d’importants volumes d’eau pompée dans les nappes phréatiques, et traitée dans une station d’épuration interne.
Le site (certifié ISO 50001, ISO 14001, FSC, RSPO, IFS) fonctionne 24/24 toute l’année (sauf arrêt Noël). Il privilégie l’autonomie et la polyvalence, et est fortement engagé dans l’écoresponsabilité (maîtrise des consommations d’eau et d’énergie, réduction des rejets et réutilisation ou recyclage des déchets). Les chutes de ouate issues du processus de fabrication des mouchoirs classiques sont recyclées sur place, créant ainsi une boucle de recyclage immédiate qui réduit l’empreinte environnementale de l’entreprise.
La culture sécurité est omniprésente dans les ateliers, et le slogan « sensibilisé, préoccupé, sécurisé » rappelle l’objectif zéro accident.
Le processus de fabrication se divise en deux étapes majeures : la fabrication de la ouate et sa transformation en mouchoirs. Les balles de pâte à papier sont diluées dans de l’eau puis étalées en une fine couche qui est ensuite séchée jusqu’au taux d’humidité souhaité. Cette feuille de 0,1 à 0,2 mm est ensuite bobinée, superposée, coupée, et pliée pour former les mouchoirs qui seront finalement emballés dans des boîtes.
Chaque étape du process est minutieusement contrôlée pour garantir la qualité et la conformité aux normes les plus strictes.
M. Lemoine a partagé avec nous la vision stratégique de l’entreprise ainsi que les chantiers prioritaires en cours tels que la digitalisation des flux d’information et la gestion de la production (MES) pour renforcer la performance industrielle et l’excellence opérationnelle papetière.
Nous étions ravis de revenir sur un « plancher machine » pour découvrir une nouvelle facette de l’industrie papetière avec des technologies de pointe pour utiliser de la pâte « vivante » (taux d’humidité variable) et parvenir efficacement à enchevêtrer fibres longues et courtes afin de fabriquer un produit d’hygiène ayant des propriétés de résistance mécanique, de douceur et de finesse irréprochables.
Ce site industriel a particulièrement retenu notre attention non seulement par sa volonté d’excellence (produire juste du premier coup, en optimisant sa productivité et sa durabilité, en toute sécurité et avec des équipes polyvalentes), mais aussi et surtout, par sa volonté de réaliser ses ambitions stratégiques (l’usine 4.0 et la supply chain du futur), en menant des projets digitaux innovants qui s’appuient sur la collaboration territoriale au sein de l’Ecosystem.
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