La fabrication des mouchoirs en papier chez Kimberly Clark à Sotteville !
18/04/2024
Nous avons été reçus par Laurent Lemoine, Directeur du site de Sotteville-Lès-Rouen ; Il nous a présenté l’entreprise, son projet stratégique et les chantiers prioritaires.
Visite organisée par Ecosystème Cléon 4.0
Acteur économique qui a décidé d’adhérer à l’Ecosystem Cléon 4.0
C’est en 1924, que l’entreprise américaine Kimberley-Clark invente le Kleenex, un carré de papier destiné au démaquillage qui va être détourné par le consommateur pour se moucher. C’est une véritable révolution qui va renverser le mouchoir en tissu.
Le site de Sotteville est l’ancien site Sopalin, qui a été racheté en 1979 par Kleenex.
Kleenex est le résultat de la contraction de Clean Thing et Kotex.
Le siège du groupe américain qui va fêter ses 100 ans, est situé au Texas.
RKC : l’autonomie et la polyvalence, et l’écoresponsabilité (consommation d’eau et d’énergie, rejets et déchets).
Les mouchoirs Kleenex ® sont fabriqués à partir de fibres de cellulose biodégradables. Les balles de pâte d’eucalyptus vierge sont réceptionnées au Havre en provenance du Brésil (SCA pure).
L’entreprise fabrique les bobines de ouate à partir de pâte à papier. L’opération requiert d’importants volumes d’eau de process, traitée dans la station d’épuration interne.
Les chutes de ouate issues de l’atelier de « converting » des mouchoirs classiques sont recyclées sur place. Elles sont réinjectées immédiatement dans le processus de fabrication. La matière ne quitte pas l’usine : la boucle de recyclage est immédiate.
Deux étapes :
1-La fabrication de la ouate
À l’entrée de la chaîne de production, les balles de pâte à papier d’eucalyptus vierge tombent dans d’immenses cuves et sont diluées dans de l’eau tiède. Projeté sur des toiles d’une largeur de 2 à 3 mètres et de plusieurs dizaines de mètres de long, ce mélange va passer entre des cylindres et sur des toiles (feutres qui conditionnent la feuille) chauffés à très haute température pour être séché jusqu’au taux d’humidité souhaité. Le ruban de 0,1 à 0,2 mm d’épaisseur ainsi formé est roulé par des enrouleuses en un énorme cylindre de deux tonnes (environ 60 km). Le rouleau obtenu est ensuite dévidé en alignement avec 2 à 4 autres rouleaux pour obtenir une feuille de 2 à 4 épaisseurs. La bobine est stockée via un descenceur pour le stockage en magasin (1 à 3 mois, environ 1400 t).
2-La transformation de la ouate
Ensuite la bobine est transformée en mouchoir, avec l’OLP (Off Line Printer) découpée en multiples morceaux aux dimensions du mouchoir (20 x 20 cm), par des scies à haute précision garantissant des bords nets et des dimensions parfaitement ajustées. Ces carrés sont assemblés en couches, chaque mouchoir étant composé de deux à quatre feuilles superposées pour lui donner une certaine résistance.
L’innovation boite vide évite les temps d’arrêt. La fermeture se fait avec de la colle hotmelt (HB Fuller Hot Melt Adhesive).
Un détecteur de métal permet de détecter tout éventuelle pièce métallique indésirable.
3 lignes d’encartonnage (dont 1 pour le co-packing).
Le site a été embranché ferroviaire mais infrastructures n’ont pas été maintenues par la SNCF ;
Les flux sont en 100% routiers.
L’usine emploie 150 personnes.
Capacité de 150 millions de boites par an, soit 24.000 t, vitesse allant de 150 à 300 boites par minute.
Kimberley Clark fournit des boites à mouchoirs sous la marque propre Kleenex et en MDD. Le défi est de préserver sa part de marché et ses marges.
Le site est entièrement dédié au marché européen ; il produit majoritairement pour l’Allemagne (44%), puis pour la France (22%) et le Bénélux (18%).
Le site compte 20.000 m² de bâtiments, et une surface foncière de 11 hectares lui laisse une réserve foncière pour étendre si besoin son activité.
Veolia en charge de la gestion des déchets (DIB)
La logistique est sous-traitée à partir du stock produit fini à DHL (sous-traitant interne) qui se charge de l’ordonnancement sur plateforme de livraison et du transport.
2 lignes de production : fibres longues (qui donne de la résistance mécanique au papier), et fibres courtes, plus 1 ligne 100% cassés (déchets du converting).
Tout se joue dans le choix de la pâte à papier, et dans l’enchevêtrement de fibres longues (résistance mécanique) et courtes (douceur et finesse). La balle est vivante car elle change en fonction du taux d’humidité atmosphérique et de la pâte.
L’industriel américain a pour objectif de limiter l’impact carbone de sa production. Il privilégie donc le recyclage interne et la valorisation maximale des déchets, dans un rayon géographique le plus court possible et dans le respect du principe zéro enfouissement
ATELIER de préparation pâtes
Les balles sont stockées à l’extérieur. Elles sont décerclées manuellement avec une pince à balle et un robot.
Les 2 pâtes sont préparées dans des cuviers différents, puis sont mélangées en fonction des spécifications techniques.
Le pulpeur est un mixeur qui met en suspension la pâte dans l’eau.
La pâte est transférée dans un cuvier de stockage. Des épurateurs cyclones enlèvent matières lourdes et indésirables.
Les raffineurs (2 disques métalliques pour fibriller la pâte (crépage léger par Light Dry Creep puis Yankee) créent des brins sur la pâte (principe du Velcro pour apporter de la résistance).
Dépastilleurs pour les fibres recyclées : déflocage des mouchoirs
Sous-sol : stockage chimique et piping (tuyauterie qui sert au convoyage)
Fan pompe : pompe maitresse de la papeterie (débit : 1.000 m3/heure)
Etage : Plancher machine
Formation de fil, mélangeur, séchage
Pas de pompage en Seine, pompage dans les nappes phréatiques
Caisse de tête : tourne à 1500 m/minute.
Enduction par OLP (lotion à base de cire chauffée, ou de billes microencapsulées de menthol) qui rend plus doux le mouchoir et prévient toute irritation, ou dégage les voies respiratoires.
Les projets stratégiques :
La digitalisation : ce projet structurant (2024-2026) vise à fluidifier les flux d’information (montants et descendants), avec pour points de visée l’usine 4.0 et la SupplyChain du futur.
Les 4 piliers seront :
- Le développement des compétences digitales des salariés (Académie Digitale)
- Le management visuel (création d’une plateforme pour gérer visuellement l’énergie, les KPI et la production (PI Vision),
- La gestion de la production (MES – Manufacturing Exécution System) pour connecter ERP et SAP et améliorer la traçabilité produit,
- La création d’un tableau blanc numérique servant à la communication dans l’usine, dans le cadre d’une démarche Lean et Agile (iObeya).
L’énergie : outils de mesure et contrôle des consommations (PPE) La sécurité est une priorité de tous les instants, comme l’indique le slogan « sensibilisé, pré-occupé, sécurisé » affiché dans tous les ateliers.
Les enjeux stratégiques : la consommation de gaz, la productivité (vitesse maximale) et le produit bon du premier coup.
Lors de ma visite chez Kimberly Clark à Sotteville, j ‘ai eu le privilège de suivre en détail le processus de fabrication des mouchoirs, une véritable démonstration de précision et d ‘innovation.
Tout a commencé par la sélection minutieuse de la matière première, où des fibres de haute qualité ont été soigneusement choisies pour garantir la douceur et la résistance des produits finaux. Ces fibres ont ensuite été acheminées vers les machines de transformation, où elles ont été transformées en une pâte à papier fine et homogène.
La pâte à papier fraîchement préparée a ensuite été étalée en une couche uniforme et délicate, prête à être façonnée en feuilles de mouchoir. Grâce à des machines sophistiquées, les feuilles ont été coupées avec une précision chirurgicale, garantissant des bords nets et des dimensions parfaitement ajustées.
Une fois coupées, les feuilles de mouchoir ont été pliées et emballées avec soin, prêtes à être distribuées sur les étagères des magasins du monde entier. Chaque étape du processus était minutieusement contrôlée pour assurer la qualité et la conformité aux normes les plus élevées.
Ce qui m ‘a le plus impressionné, c ‘est l ‘engagement de Kimberly Clark envers l ‘innovation continue. Des technologies de pointe étaient intégrées à chaque étape du processus, permettant une production efficace et éco-responsable de mouchoirs de haute qualité.
En explorant les installations, j ‘ai également été frappé par l ‘accent mis sur la durabilité environnementale. Des initiatives telles que la réutilisation des déchets et la réduction de la consommation d ‘énergie témoignent de l ‘engagement de l ‘entreprise envers la protection de notre planète.
Cette visite chez Kimberly Clark à Sotteville m ‘a non seulement permis de comprendre la technicité du processus de fabrication des mouchoirs, et la diversité des métiers nécessaires au développement de l’activité industrielle papetière. Ce site est remarquable par sa volonté d’innover pour répondre concrètement aux enjeux de transition digitale et environnementale.
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Sur le plancher machine : au cœur de la fabrication des mouchoirs en papier chez Kimberly-Clark à Sotteville
18/04/2024
Laurent Lemoine, Directeur du site de Sotteville-Lès-Rouen et ses équipes, nous ont chaleureusement accueillis pour découvrir la fabrication de mouchoirs en papier de Kimberly Clark.
Cette visite enrichissante a été organisée par l ‘Ecosystem Cléon 4.0 à l’occasion de la signature par Kimberly Clark de la charte d’adhésion au cluster métropolitain rouennais, témoignant ainsi de sa volonté de travailler avec des partenaires du territoire sur des projets stratégiques d’innovation et de transformation digitale.
Le site de Sotteville, anciennement connu sous le nom de Sopalin, a été acquis par Kleenex en 1979. Le nom Kleenex lui-même est le résultat de la contraction de & Clean Thing ; et Kotex& Le groupe a son siège social au Texas et s ‘apprête à célébrer son centenaire.
L’activité normande, (avec une capacité de 150 millions de boites par an, soit 24.000 t, vitesse allant de 150 à 300 boites par minute) est orientée exclusivement vers la fourniture du marché européen (Allemagne 44%, France 22% et Bénélux 18%) en mouchoirs sous la marque Kleenex ou à marque distributeur.
Le site compte 20.000 m² de bâtiments, et une surface foncière de 11 hectares qui lui laisse une réserve foncière pour étendre si besoin les ateliers.
Le groupe américain Kimberly-Clark a révolutionné le monde du papier en inventant le Kleenex en 1924, un carré de papier destiné au démaquillage, qui a rapidement été adopté par les consommateurs pour un tout autre usage : se moucher. Ce produit emblématique a marqué un tournant dans l ‘histoire du mouchoir en remplaçant le traditionnel mouchoir en tissu.
La fabrication des mouchoirs Kleenex® est un processus complexe et minutieux. Les fibres de cellulose utilisées dans leur fabrication proviennent de balles de pâte d ‘eucalyptus vierge (certifiées FSC) réceptionnées au Havre, en provenance du Brésil. Ces fibres sont transformées en bobines de ouate par le biais d’opérations nécessitant d ‘importants volumes d ‘eau pompée dans les nappes phréatiques, et traitée dans une station d ‘épuration interne.
Le site (certifié ISO 50001, ISO 1400, FSC, RSPO, IFS) fonctionne 24/24 toute l’année (sauf arrêt Noël). Il privilégie l’autonomie et la polyvalence, et est fortement engagé dans l’écoresponsabilité (maitrise des consommations d’eau et d’énergie, réduction des rejets et réutilisation ou recyclage des déchets). Les chutes de ouate issues du processus de fabrication des mouchoirs classiques sont recyclées sur place, créant ainsi une boucle de recyclage immédiate qui réduit l ‘empreinte environnementale de l ‘entreprise.
La culture sécurité est omniprésente dans les ateliers, et le slogan « sensibilisé, préoccupé, sécurisé » rappelle l’objectif Zéro accident.
Le processus de fabrication se divise en deux étapes majeures : la fabrication de la ouate et sa transformation en mouchoirs. Les balles de pâte à papier sont diluées dans de l ‘eau puis étalées en une fine couche qui est ensuite séchée jusqu ‘au taux d ‘humidité souhaité. Cette feuille de 0,1 à 0,2 mm est ensuite bobinée, superposée, coupée, et pliée pour former les mouchoirs qui seront finalement emballés dans des boîtes.
Chaque étape du process est minutieusement contrôlée pour garantir la qualité et la conformité aux normes les plus strictes.
M.Lemoine a partagé avec nous la vision stratégique de l ‘entreprise ainsi que les chantiers prioritaires en cours tels que la digitalisation des flux d ‘information et la gestion de la production (MES) pour renforcer la performance industrielle et l’excellence opérationnelle papetière.
Nous étions ravis de revenir sur un « plancher machine » pour découvrir une nouvelle facette de l’industrie papetière avec des technologies de pointe pour utiliser de la pâte « vivante » (taux d’humidité variable) et parvenir efficacement à enchevêtrer fibres longues et courtes afin de fabriquer un produit d’hygiène ayant des propriétés de résistance mécanique, de douceur et de finesse irréprochables.
Ce site industriel a particulièrement retenu notre attention non seulement par sa volonté d’excellence (produire juste du premier coup, en optimisant sa productivité et sa durabilité, en toute sécurité et avec des équipes polyvalentes), mais aussi et surtout, par sa volonté de réaliser ses ambitions stratégiques (l’usine 4.0 et la Supply Chain du futur), en menant des projets digitaux innovants qui s’appuient sur la collaboration territoriale au sein de l’ECOSYSTEM.
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